מה זה GFRC?

GFRC הם ראשי תיבות של בטון מחוזק בסיבי זכוכית. זוהי תרכובת של של מלט פורטלנד (Portland), משקעים עדינים (טקסט מקור fine aggregate), מים, אקריליק קו-פולימרי, סיבי זכוכית מצופים באלקלאי ותוספות אחרות.

בשווקים בינלאומיים רבים, התרכובת מכונה GRC -Glassfibre Reinforced Concrete. חיזוק הבטון בסיבי זכוכית, כמוהו כחיזוקי פלדה בבטון קונבנציונלי. חיזוק בסיבי זכוכית יוצר מוצר עם חוזק כיפוף ומאמץ מתיחה גבוה בהרבה מבטון רגיל, המאפשר יצירת מוצרים מבטון בעלי עובי דופן דק.

GFRC הוא חומר קל, עמיד שניתן ליצוק אותו לתוך מגוון צורות עם צבעים ומרקמים באופן כמעט בלתי מוגבל. ישנם שני תהליכים בסיסיים המשמשים כדי ליצור GFRC - תהליך הריסוס (Spray-Up) ותהליך ה-Premix.

 

מה ההבדל בין Spray-up לבין Premix?

ריסוס: GFRC בריסוס מתייחס לתהליך של שימוש במשאבת ריסוס, עם מנגנון מסתובב או ססטי, לצורך ריסוס תערובת ה- GFRC וסיבי זכוכית מסוג AR. בתהליך משתמשים באקדח ריסוס מיוחד עם קוצץ סיבים מובנה. תערובת ה- GFRC והסיבים מוזנים אל האקדח בנפרד, הקוצץ חותך את הסיבים ומכניס אותם לזרם התערובת בזרבובית.

ריסוס בדרך כלל מכיל מינימום 4% סיבי זכוכית. בארה"ב ובשווקים בינלאומיים רבים, חלקים דקים העשויים GFRC בריסוס ממוסגרות במסגרת עם חתיכות פלדה. החתיכה במשקל כולל של 90 עד 110 ק""ג לכל 0.9 מ""ר.

GFRC בשיטת Premix: שיטת ה-Premix משלבת סיבי זכוכית AR, או חוטים קצוצים, המוכנסים אל תוך התערובת בתהליך ערבוב. תהליך ה-Premix ממשיך בטכניקות ייצור שונות כגון רימיקס בריסוס, Premix ביציקה, , פולטרוזיה והנחה ידנית. Premix משמש לעתים קרובות עבור חלקי GFRC קטנים יותר ורק לעתים רחוקות בשילוב מסגרת. ללא המסגרת, GFRC ישקול בערך 32-42 ק""ג לכל 0.9 מ"ר.

 

מהם היתרונות של GFRC?

• עמיד מאוד ובטוח
• מקנה חופש בעיצוב ומכיוון שניתן ליישם אותו בתוך תבניות לכמעט לכל צורה וצבע.
• דורש תחזוקה נמוכה מאוד
• התקנה מהירה וחסכונית
• חסין מפני אש ונזקי מזג אוויר
• חוסך באנרגיה

  

מהם היישומים הנפוצים עבור GFRC?

GFRC משמש בעיקר כחזית חיצונית או כחומר חיפוי עבור בנייה חדשה וכיסוי מחודש או שחזור של חזיתות בניינים. יישומים אחרים כוללים קישוט אדריכלי (כיסויי עמודות, כרכובים, חלונות, דלתות וכו'), שחזור והחלפה של טרה קוטה, סביבה לאח, משטחי בטון, סלעי דמה ועדניות.

 

מה משמעות המושגים "התקשות מחום (Heat Curing)" ו- "חימום לאחר התקשות" (Post Curing)?

התקשות מחימום
ניתן לחמם את המוצר או התבנית כדי להאיץ את התקשות גומי ופלסטיק מפוליאוריטן, גומי מסיליקון על בסיס פלטינום, שרפים אפוקסי וחומרים אחרים. לדוגמה, חשיפת תבנית מגומי על בסיס פולאוריתן לחום מתון (60 ° C) תפחית את זמן ההתקשות מ 16 שעות עד 4 שעות. יש לעיין בעלון הטכני של המוצר לקבלת מידע נוסף.

חימום לאחר התקשות
ייצור תבניות - חימום לאחר התקשות של כל תבנית גומי ישפר את התכונות הפיזיות והביצועים של תבנית הגומי. נוהל עבודה במקרים אלו: לאחר מחזור התקשות רגיל עבור תבנית גומי (בדרך כלל 16 עד 24 שעות), התבנית שהתקשתה יכולה להחשף לחום מתון (65 מעלות צלזיוס) במשך 4 עד 8 שעות.

גומי סיליקון על בסיס פלטינום- ניתן לבצע חימום לאחר התקשות בטמפרטורות גבוהות יותר כדי להגביר את ההתנגדות לחום של התבנית, וכתוצאה מכך אורך חיים ארוך יותר עבור התבנית ליציקת מתכות כמו בדיל או מתכות אחרות, למשל. יש לעיין בעלון הטכני של המוצר לפני ביצוע.
יש לאפשר לגומי של התבנית להתקרר לטמפרטורת החדר לפני השימוש.

אין להשתמש בתנור המטבח הביתי שלכם!
ניתן להשתמש במנורות חימום, אך לעתים קרובות אינם מספקות מספיק חום. מקמו כמות מספקת של מנורות חימום סביב התבנית או היציקה על מנת לספק חימום שווה מכל הצדדים. אזהרה: מנורות חימום יכולות לחרוך או לצרוב אם לא נעשה בהן שימוש נכון. יש להשתמש בזהירות.
*עצה: נורת 100 ואט בקופסת קרטון עשויה לענות על כל הדרישות כדי לייצר מספיק חום לטובת החימום.

*טיפ: בימים חמים, ניתן לנצל את השמש לטובת העניין. יש למקם ידית מטאטא בין שני כיסאות ולהניח את התבנית תחת ידית המטאטא. השתמש ביריעת פלסטיק צבעונית ליצור ""אוהל"" מעל התבנית. השטח מתחת לאוהל יכול להגיע ל- 60 ° C, בהתאם לאקלים. זהירות: יש להשתמש ביריעה או כיסוי שאינו מאפשר לאור לעבור כדי להגן על התבנית מפני אור אולטרה סגול (UV) מזיק.

יציקה
פלסטיק על בסיס פוליאוריתן - חימום לאחר התקשות של כל פלסטיק על בסיס פוליאוריתן ישפר את התכונות הפיזיות והביצועים של הפלסטיק.
נוהל עבודה: יציקות שטוחות וצורות פשוטות ניתנות ל חימום לאחר התקשות מחוץ לתבנית אם הן מונחות על משטח שטוח. צורות מסובכות או תלת-מימדיות יש לחמם לאחר התקשות בתוך התבנית על מנת למנוע את עיוותם. לאחר מחזור התקשות רגיל של הפלסטיק (התייעץ בעלון הטכני של המוצר), ניתן לחשוף את היציקה לחום מתון של 65 מעלות צלזיוס במשך 2 - 4 שעות. יש לתת לחומר להתקרר לטמפרטורת החדר לפני הוצאה מהתבנית.

הגברת ההתנגדות לחום – בכדי שהיציקה תעמוד בחום גבוה יותר, יש לחשוף את המוצר לחום של 65 מעלות צלזיוס למשך שעתיים, ולאחר מכן שעתיים ב 100 מעלות צלזיוס. יש לאפשר למוצר להתקרר לטמפרטורת החדר לפני הוצאה מהתבנית.

שרפי אפוקסי – מציעים יתרון של תכונות פיזיות וביצועים טובים יותר לעומת שרפים על בסיס פוליאוריתן. בנוסף, שרפי אפוקסי מציעים תכונות של עמידות גבוהה יותר מפני חום. ישנם שרפי אפוקסי הדורשים התקשות בחום. לקבלת עמידות מקסימלית מפני חום, יש לעיין בעלון הטכני של המוצר לקבלת הוראות מלאות.

מקורות חום - מהן האפשרויות שלך?
תנור תעשייתי הוא הטוב ביותר עבור חימום בצורה אחידה, אך יש להשתמש בו בזהירות. אנו ממליצים שלא להשתמש בתנור המטבח שלכם! הכנת תבניות ויציקות לא צריכות להתבצע בבית ותאונות רבות יכולות להתרחש. לדוגמה, חימום יתר של חומרים מסוימים עלול לגרום לאדים מסוכנים להיפלט ו / או חומר עשוי להימס וכתוצאה מכך להרס התנור.

 

למה אני צריך פולימר ב- GFRC שלי?

ראשית, נדרשת הבנה של ההידרציה היחסית של המלט ביחס ל- GFRC .GFRC הוא תרכובת של מלט פורטלנד דק עם יחס מים / מלט נמוך. זה הופך את התרכובת למאוד רגישה לאידוי מופרז של המים הנדרשים עבור הידרציה נכונה והתקשות. לכן, ההמלצה בימים הראשונים להתקשות של GFRC יש לבצע הרטבה של החלק למשך 7 ימים כדי להשיג את חוזק מבני מקסימלי.

Forton® VF-774 היה הפולימר הראשון שבו הוכח באמצעות בדיקה של מעבדה חיצונית, שכאשר משתמשים בו כתוסף - ניתן לבטל את הצורך בהרטבת החלק במשך 7 ימים ועדיין להשיג כוח מטריקס מקסימלי. רוב הפולימרים האחרים המשווקים ל- GFRC חסרים את נתוני הבדיקה העצמאיים המראים שהם יכולים לבטל את תקופת ההתקשות הרטובה של 7 ימים.

סיבה חשובה מאוד נוספת להוספת פולימר היא שימור העמידות לטווח ארוך של החומר. Forton® VF-774 הוא הפולימר היחיד בשוק, אשר נבדק בבדיקת התיישנות במעבדה חיצונית עצמאית, ונמצא ככזה ששומר על חוזק כפיפה, flexural ultimate strength ועל עמידות יוצאת דופן לתנאי חוץ מרגע יציקתו.

 

האם אני יכול להשתמש בכל פולימר ב- GFRC שלי?

לא. לא כל פולימר לבן וחלבי דומה למשנהו . ישנם המון תרכובות כימיות שונות שמקנות מאפיינים רבים ומגוונים לפולימר. עבור GFRC, מומלץ להשתמש בפולימר על בסיס אקריליק, ופולימר שעשוי רק מאקריליק מספק את הביצועים הטובים ביותר. יש להמנע משימוש בפולימרי בטון רבים ומקשרים רבים אחרים שקיימים בשוק כאשר משתמשים בהם בשילוב עם SBR .

GFRC אינם יציבים (או עמדיים) בקרינת UV ויהפכו לצהובים לאורך זמן. PVA יעבור הידרוליזה במגע עם רטיבות, ויהפוך להיות מסיס במים . רק Forton® VF-774, קו-פולימר על בסיס אקרילי בלבד, פותח במיוחד עבור GFRC.

 

קראתי הרבה על מסיר קצף (Defoamer) בשימוש עם GFRC. האם אני צריך מסיר קצף עם VF-774?

לא. בעוד שלכל הפולימרים יש כמות קטנה של מסיר קצף בהם לצורך תהליך הפילמור, למעט, אם בכלל פרט ל-Forton ® VF-774, מוסיפים אותו ברמה הנדרשת כדי לענות על הדרישות של  GFRC. Forton® VF-774.

Forton® פותח במיוחד עבור GFRC וקיים בו מספיק מסיר קצף כדי לענות על הדרישות של GFRC הקשורות לערבוב במהירות גבוהה (טקסט מקור: high sheer mixind), שאיבה וריסוס.

 

איזה סוג של מלט נמצא בשימוש בGFRC?

סוג המלט הנפוץ ביותר בשימוש ב GFRC הוא פורטלנד. בכדי לקבל עקביות בצבע, מומלץ להשתמש במלט לבן. מלט אפור לרוב לא מספק צבע עקבי, גם כאשר מוסיפים לו פיגמנט.

 

האם סוג החול המשמש ליצירת- GFRC חשוב?

כן בהחלט. מפרט אופייני הוא סיליקה בעובי של mesh 30 : שטוף, מיובש ומסונן (טקסט מקור: graded. ביטוי חלופי: מדורג, משוטח, ממוין).

נבחון כל פרמטר בנפרד לצורך העמקה:

שטוף: הנ""ל מבטיח שחומרים שיכולים לזהם את התרכובת יעלמו.

מיובש: חול רטוב יכול להכיל עד 5% לחות, מה שמקשה על קבלת יחס עקבי של מים למלט. הנ""ל משפיע על צבע, הצטמקות וחוזק מכאני

מסוננים: חלקיקים גדולים יותר מעובי של mesh 30 יכולים לחסום פתחי ריסוס וחלקיקים קטנים מ - mesh 100 , שהם עדינים יותר דורשים יותר מים עבור בגלל שטח פנים גבוה של החלקיקים. זה ייצור גם כן כמה בעיות.

בחירת הסיליקה: לחול סיליקה טבעי יש חלקיקים מעוגלים, מה שהופך אותו לקל יותר לשאיבה ולריסוס, ונוצרים פחות חסימות. הם גם שחיקת הציוד פוחתת חולות מיוצר, או כתוש, הוא זוויתי ולכן שוחק יותר. והשימוש ב GFRC בריסוס מאוד בעייתי.

 

אם ברצוני לייצר GFRC, האם אני צריך להשקיע בציוד יקר?

לא. אמנם יש ציוד שתוכנן במיוחד עבור ייצור כמויות גדולות של GFRC, ניתן להתחיל עם מערבל פשוט, דלי ערבוב ואקדח ריסוס מסוג הופר.

 

כרגע אני מייצר פיברגלס (FRP). האם אני יכול להשתמש באותם סיבי זכוכית עבור GFRC?

לא. סיבי הזכוכית מסוג E המשמשים לייצור FRP אינו עמיד לאלקלאי. האלקליניות הגבוהה של מלט פורטלנד ב GFRC יפורר את סיבי הזכוכית מסוג E- לאורך זמן, וכתוצאה מכך הכוח והעמידות של החומר יופחת .

כאשר עובדים ב-GFRC חייבים להתמש בסיביי זכוכית AR, אשר מכילים מינימום של zirconia 16%. כמה מסוגי סיבי הזכוכית תחת הכותרת של AR מכילים פחות מ -16% zirconia ולא ניתן להשתמש בהם - יש לשים לב לנתון זה!

 

מה זה פְּלַסְטִיסַיְיזֵר?

פְּלַסְטִיסַיְיזֵר, super-plasticizer- למעשה עוזר להפחית את כמות המים בתערובת ה - GFRC, ומאפשר נוזליות טובה יותר במיוחד כשמשתמשים בסיבי AR.

 

האם Forton ® VF-774 הוא פְּלַסְטִיסַיְיזֵר?

לא. בעוד של-VF-774 יש תכונות של פְּלַסְטִיסַיְיזֵר הוא לא מסווג כ- פְּלַסְטִיסַיְיזֵר, ואף אינו מבטל את הצורך בשימוש ב- פְּלַסְטִיסַיְיזֵר ב GFRC.

 

מה העובי של GFRC?

עובי הייצור האופייני של GFRC הוא "3/4 -"1 (18-25mm), אם כי קיימים יישומים דקים עד לעובי של "½ (12mm).

 

מהו הליך ההתקשות של GFRC?

לאחר שייצור החלק מ-GFRC הושלם, מומלץ לכסות את החלק ביריעת פלסטיק למשך 12-16 שעות במהלך ההתקשות ההראשונית בטמפרטורה מינימלית של °c 15. דבר זה מונע אידוי מופרז של הלחות באקלים חם ויבש, ומבטיח התקשות נכונה. דבר זה גם עוזר לשמור על החום ההידראציה.

באקלים קר יותר, ניתן להשתמש בשמיכות וחימום עקיף (לא ישיר!) על מנת להבטיח התקשות שתאפשר הוצאה מהתבנית תוך 12-16 שעות. לעולם אין לחשוף GFRC ישירות לזרמי אוויר מלאכותיים או מאווררים, דבר אשר עלול להוביל לחומר להיסדק כתוצאה מהתכווצות. לאחר הוצאתו מהתבנית, GFRC המכיל Forton ® VF-774 יכול להתקשות באוויר.

 

האם נדרשים חומרי איטום לאוויר ב- GFRC לעמידות בפני הקפאה והפשרה ומניעת הסדקים?

לא. 774 FORTON הוכח כבעל עמידות גבוהה מפני הפשרה והקפאה, בשל סיבי הזכוכית, הצפיפות הגבוהה וספיחת המים הנמוכה.